Das Cladding - Schweißverfahren
Im Kessel-, Rohrleitungs- und Anlagenbau bietet die Werner von der Bank GmbH ein
umfassendes Leistungsspektrum zur Lösung schweißtechnischer Probleme und
Aufgaben. Dabei können wir in der Verarbeitung der unterschiedlichsten
Werkstoffe - von unlegierten bis hin zu hoch legierten Stählen - auf
eine jahrelange Erfahrungen zurückgreifen. Dieser Umstand bietet Ihnen
eine sehr zuverlässige Basis für ihre Entscheidungen im Hinblick auf
Werkstoffe, Fertigungs- und Schweißverfahren.
Der korrosive, sowie der erosive Verschleißschutz an Kessel-,
Kraftwerks- und Anlagekomponenten ist eine unserer vielen
Serviceleistungen. Darunter fallen:
Das Auftragsschweißen (Cladding) ist eines der effizientesten
Verfahren, um Rohre und Bauteile zu "veredeln" und so vor Korrosion und
Abrasion zu schützen.
Cladding in der Stahlindustrie, in Kraftwerken und
Müllverbrennungsanlagen zum Schutz gegen Erosion und Korrosion an stark
beanspruchten Komponenten.
Auftragsschweißung an Verschleiß- und Mahlwerkzeugen in Kraft- und
Stahlwerken und der Zementindustrie.
Bilder : Auftragschweißung einer Cr/Ni-Legierung im Hand-Verfahren.
Bilder : Auftragschweißung einer Cr/Ni-Legierung auf einer
Förderschnecke.
Bilder : Auftragschweißung auf einem Sammler in einer
Müllverbrennungsanlage.
Das MAG - Schweißen
Eine sehr hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit zeichnen das MAG
- Schweißen (Metall - Aktiv - Gasschweißen) aus, dass aus diesem Grund
eines der verbreitesten Schweißverfahren ist.
Bei diesem Schweißverfahren brennt ein Lichtbogen zwischen einer
aufgespulten Drahtelektrode und dem Werkstück. Die Drahtelektrode wird
als Schweißzusatzwerkstoff durch ein Drahtvorschubgerät dem Werkstück
zugeführt und im Lichtbogen verschmolzen. Dabei umströmt Schutzgas die
Drahtelektrode und schützt den Lichtbogen vor atmosphärischen
Einflüssen.
Als Schutzgas kommen aktive Gase wie Argon und / oder Helium mit
Zusätzen wie Kohlendioxid und / oder Sauerstoff zum Einsatz. Die
verschiedenen Gasgemische bewirken, außer dem Schutz der Schmelze vor
der Atmosphäre, die Beeinflussung der Art des Werkstoffüberganges, die
Lichtbogenstabilität, das Einbrennverhalten, den Flüssigkeitsgrad der
Schmelze, die Flankenbenetzung sowie die Rauch- und
Schadstoffentwicklung.
WIG / TIG - Schweißverfahren
Das WIG-Schweißverfahren (Wolfram - Inert - Gasschweißen) stammt
ursprünglich aus den USA und wurde dort 1936 unter dem Namen Argonarc -
Schweißen bekannt. Erst nach dem 2. Weltkrieg wurde es in Deutschland
eingeführt. Im englischsprachigen Raum nennt man dieses Schweißverfahren
auch TIG - Schweißen nach dem englischen Wort für Wolfram, "Tungsten".
Das WIG - Scheißverfahren zeichnet sich gegenüber anderen
Schmelzschweißverfahren durch eine Vielzahl von Vorteilen aus. Es ist
unter Anderem universell anwendbar.
Beim WIG - Schweißen werden in der Regel inerte Gase wie Argon und
Helium verwendet. Die zum schweißen benötigte Schutzgasmenge liegt
zwischen 5 und 20 l/min. Durch die inerte Schutzgasatmosphäre findet
keine Reaktion zwischen der Luftatmosphäre und dem Schmelzbad statt.
Wenn ein Werkstoff aus Metall überhaupt Schmelzschweiß geeignet ist,
lässt er sich mit diesem Schweißverfahren bestens zusammen fügen.
Weiterhin ist dieses Schweißverfahren sehr sauber, da es kaum Spritzer
und nur wenig Schadstoffe erzeugt. Bei richtiger Anwendung erhält man
eine qualitativ sehr hochwertige Schweißverbindung. Ein besonderer
Vorteil dieses Verfahrens ist, dass hierbei entgegen anderen Verfahren,
die mit abschmelzender Elektrode arbeiten, die Zugabe von Schweißzusatz
und die Stromstärke getrennt regelbar sind. Der Schweißer kann deshalb
den Strom optimal auf die Schweißaufgabe abstimmen und nur so viel
Schweißzusatz zugeben, wie erforderlich ist. Dadurch ist dieses
Schweißverfahren besonders zum Schweißen von Wurzel - und Zwangslagen
geeignet.
Die genannten Vorteile haben dazu geführt, dass dieses
Schweißverfahren sich besonders gut für Schweißungen in der Luft - und
Raumfahrt, an Bauteilen der Kernenergie - Technik, sowie für den
chemischen Anlagen - und Apparatebau geeignet ist.
